Как изготавливают ламинированную березовую фанеру

Как изготавливают ламинированную березовую фанеру

Сегодня монолитное строительство приобрело большой размах. А, как известно, технологический процесс такого строительства обязательно включает в себя установку опалубочных систем, которые изготавливают из металлических каркасов и ламинированной фанеры. От качества опалубок зависит конечный результат всех работ. Поэтому и их важная составляющая – ламинированная фанера, тоже должна быть обязательно качественной, иметь гладкую и ровную поверхность и хорошо защищенные влагонепроницаемым покрытием торцы.

Современное производство ламинированной березовой фанеры – это достаточно сложный, многоэтапный процесс, каждая стадия которого требует точного соблюдения всех правил и методик.

С того времени, как была придумана технология переработки древесины в шпон, из которого затем изготавливают ламинированную фанеру, практически, ничего не изменилось. Были лишь усовершенствованы сами станки – сегодня они все автоматизированы. Это позволяет получать сейчас более качественную фанеру.

На первом этапе производства ламинированной фанеры идет тщательный отбор и подготовка сырья – стволов деревьев. У нас в стране для изготовления фанеры со стандартными размерами требуются стволы длиной чуть более двух метров. Их диаметр должен составлять от двадцати до сорока сантиметров.

Подготавливают сырье методом гидротермообработки. Для этого его помещают в специальный бассейн на сутки. Там древесина проваривается при определенных температурах и затем уже подготовленный фанерный кряж поступает в цех окорки и распиловки, где его очищают от коры на специальном окорочном станке и распиливают на, так называемые, чураки (лесоматериал круглой формы определенных размеров). В последствие из этих самых чураков производят продольный и поперечный шпон. Кору не выкидывают – она идет на отопление предприятия или другие нужды.

На втором этапе производства с помощью специальных станков делают лущение шпона. Станки срезают с чураков тонкую и непрерывную ленту шпона. Стоит отметить, чем она тоньше, тем больше слоев получится в конечном продукте – ламинированной фанере. Разумеется, количество слоев сказывается на прочности древесного материала – чем их больше, тем фанера прочнее. Из нашей русской березы получается самый тонкий шпон. Поперечный  и продольный шпон делают отдельно друг от друга – у каждого своя производственная линия.

На этом этапе в обязательном порядке контролируют качество шпона. Образцы берут каждый день и сравнивают их параметры с теми, которые установлены нормативами.

Затем лущеный шпон при помощи автоматических ножниц рубится на форматные листы определенного размера и отправляется в сушилку. Там листы подвергаются обдуванию горячим воздухом, и буквально за несколько минут из них уходит до девяноста процентов влаги. Уже сухие листы укладывают на поддоны или транспортер и отправляют на сортировку.

Сортируют шпон очень тщательно.  Его проверяют на наличие различных дефектов, измеряют параметры, влажность и так далее. Сегодня этим процессом на многих предприятиях занимаются не люди, а автоматизированное оборудование со сканерами и компьютерным обеспечением. Сканирование материала позволяет точно определить дефекты и свойства шпона. Недосушенный материал откладывается в сторону для повторной сушки, а «дефектный» отправляется на станки (могут быть ручными или автоматизированными) для починки. После досушивания и устранения дефектов шпон снова сортируют.

Для получения прочной и надежной ламинированной фанеры требуется склеить полученные тонкие листы шпона между собой. Для этого берут нечетное количество листов. Стоит отметить, что волокна в слоях листов получаются расположенными друг к другу перпендикулярно. Именно это делает конечный продукт – фанеру, прочной и стойкой к деформации. Это качество позволяет использовать ее в опалубках. Склеивают листы специальным клеем, в состав которого входят, в основном, натуральные ингредиенты – мел, древесная (или ржаная) мука, смолы и вода. Важно, чтобы пропорции ингредиентов были взяты в точности, и была полностью соблюдена технология приготовления клеящего состава, чтобы слои фанеры в дальнейшем не расклеились. Нередко клей изготавливается с помощью специального оборудования, которое осуществляет автоматический контроль дозировки его составляющих.

p3070052_s

Этап склеивания, то есть вальцовка, осуществляется следующим образом. Листы поочередно пропускаются между двумя валиками с клеем. Клеящий состав равномерно распределяется по двум поверхностям каждого листа. Затем листы с клеем поступают на участок наборки, где они чередуются с сухими листами. Толщина будущей фанеры зависит от количества в ней этих самых листов. Листы комплектуются в наборные пакеты, то есть получаются как бы стопки из листов, которые затем отправляются на холодную прессовку. Это делается для удобства транспортировки и загрузки цельных пакетов в горячий пресс, где происходит их окончательное прочное и надежное склеивание при определенной температуре и давлении.

После горячей прессовки листы сначала охлаждают, а затем обрезают со всех сторон под нужный формат на специальном станке. После этого их шлифуют для получения гладкой и ровной поверхности. Фанера снова оценивается по внешнему виду и классифицируется.

На завершающем этапе производства каждый лист фанеры покрывают специальной пленкой (в состав входят фенольные смолы) с обеих сторон и отправляют под пресс, где пленка под воздействием высоких температур надежно схватывается с поверхностью плиты. Благодаря этому покрытию, фанера получает дополнительную защиту от механических повреждений, воздействия влаги и различных агрессивных сред. Таким образом, обычная фанера превращается в ламинированную.

Но на этом производство этого древесного материала не заканчивается. Далее следует обрезка и обработка его краев. Сначала ламинированную фанеру сортируют, а затем отправляют пачками в покрасочную камеру, где на торцы материала наносится специальная краска, изготовленная на акриловой основе. Защита торцов исключает попадание внутрь фанеры влаги, что предотвращает ее от разбухания. Чем качественнее прокрашиваются торцы фанеры, тем будут выше ее влагозащитные свойства. А это значит, что древесный материал сможет спокойно выдержать не один цикл заливки бетона. Это очень важно для фанеры, используемой в опалубочных системах, так как она там подвергается большим нагрузкам и воздействию бетонного раствора – агрессивной для себя среды.

Качественная фанера с ровной поверхностью и хорошо прокрашенными торцами способна сохранить свою форму и свойства на протяжении длительного времени. Ее можно использовать неоднократно, так как она может выдержать не менее пятнадцати, а то и двадцати циклов заливки. Причем, качество монолитных перекрытий будет по-прежнему оставаться таким же.

Готовую ламинированную фанеру упаковывают и отправляют на склад готовой продукции, откуда она потом отправляется в торговые точки, а затем используется по назначению.

От качества этого древесного материала зависит и качество поверхности стен и перекрытий зданий. Поэтому оно должно обязательно быть на высоком уровне. 

Контрагенты

Комментарии

  1. Игорка:

    Про фанеру так расписано, как-будто она и есть монолитная конструкция. Березовая фанера всегда славилась своей прочностью и износостойкостью, в мебельной промышленности ее часто применяют, тоже сталкивался. Но вот, чтобы дойти до использования такой фанеры, да и еще покрытой специальным слоем, в промышленном строительстве монолитных конструкций, это уже дорогое удовольствие. Представляете, как это дорого выйдет, причем такого применения у нас в городе я не встречал. Хотя с другой стороны, поверхность застывшей монолитной конструкции будет практически гладкой и зеркальной.

  2. Владимир:

    Береза и материалы из березы всегда славились своей долговечностью. Так как береза устойчива к воздействию влаги. Мебель из такой фанеры намного лучше, чем из ламинированного ДСП. Если использовать такую фанеру для монолитных сооружений, то это буде дороже, чем ДСП. Но использование правильно подогнанной фанеры позволяет не снимать ее, а использовать как отделочный материал.